♻️ Produrre rivestimento durevoli e di qualità, ma che siano allo stesso tempo sostenibili: questo è l’obiettivo di Audi. Ed è possibile grazie a un processo industriale in 4 passi.
Si parte dalla raccolta di bottiglie di plastica usate. Successivamente, queste bottiglie vengono lavate e triturate per creare il granulato che verrà usato per creare fili di poliestere. Con questi fili viene realizzato un filato plastico. Il granulato ricavato da plastica riciclata è meno levigato rispetto a quello industriale e l'opacità è meno regolare. Per questo motivo è più difficile da produrre.
Una volta realizzato, il filato plastico arriva nello stabilimento pronto per essere lavorato e trasformato nel tessuto adatto a rivestire i sedili. In questa fase non ci sono differenze tra il filato riciclato e filato tradizionale. Dopo aver intrecciato il filato, il tessuto che ha già la trama e l'aspetto del rivestimento, deve superare severi controlli di qualità. Gli specialisti controllano che non ci siano fili in eccesso ed eventuali zone più rigide o nodi. Le piccole imperfezioni vengono riparate con ago e filo, mentre quelle più grandi si evidenziano.
Il terzo step è la laminazione. Dopo aver superato i severi controlli di qualità, il tessuto viene arrotolato e lavato a 60°. Successivamente il tessuto viene levigato e asciugato. L’ultimo step è la laminazione: un macchinario incolla il tessuto di viscosa sul rivestimento. Audi usa la laminazione a fiamma, nella quale viene usata una fiamma per sciogliere un piccolo strato di schiuma, che poi viene incollata sul tessuto insieme alla viscosa. L’obiettivo per il futuro è iniziare a usare anche colla proveniente da materiale riciclato, così da rendere il rivestimento sempre più sostenibile.
Dopo il controllo qualità finale e lo stress test, i rivestimenti per i sedili vengono spediti presso un altro stabilimento. Il reparto cuciture mette in forma il tessuto, successivamente un team esperto lo avvolge intorno al sedile, posizionandolo correttamente.